Les Années de Construction

Publié le par Jean Pierre MORIN

C’est derrière ma maison en Charente, que j’entrepris la construction d’Aquarelle.

En voici les principales caractéristiques : Lg ht : 12,90m lg : 4,06m  tirant d’eau : 1,80m  déplacement : 13t  surface de voilure au près : 89m2

J’ai commencé le chantier par la construction d’un hangar démontable, ceci afin de pouvoir travailler dans les meilleures conditions possibles de température et d’hygrométrie

La méthode retenue par l’architecte, dont j’avais pu voir les résultats sur les gros chalutiers (voir premier article) est celle dite à moule male perdu, (l’autre par demi moule femelle est réservé aux séries industrielles) monolithique pour la peau extérieure, âme en mousse, et peau intérieure.

Il me fallut plus d’une année, pour fabriquer le hangar et le mannequin. A partir d’un tracé des sections à l’échelle 1, j’ai élevé les 13 couples (une section tous les mètres) en planches de sapin, ajustés aux cordeaux et aux niveaux, puis j’ai relié les 13couples, par un réseau de lisses longitudinales tous les 20cm, en tasseaux de 3cm.

Ce fut un gros travail d’ajustage car les courbures des lisses devaient être parfaites, ceci afin d’éviter par la suite au maximum les opérations de ragréage d’enduit.

Mais pour l’instant, du masticage j’en étais encore éloigné de plusieurs centaines d’heures, et de l’Aquarelle, je n’en contemplais sa silhouette qu à l’envers, immense serre joliment arrondie, à la quille dressé vers le ciel au fond de mon jardin, car avant la stratification proprement dite, j’avais du recouvrir le mannequin d’un polyane destiné à arrêter les coulures de résine.

Jusqu’à présent, le temps passé, dans les études, le moule, l’ investissement déjà engagé, permettait encore de faire marche arrière,il n’était pas encore trop tard pour prendre conscience de l’énormité de ce projet, et disons le, d’arrêter par simple bon sens.

Mais non, d’un naturel têtu, certains diront obstiné,je me projetais déjà à une futur mise à l’eau ,et n’imaginais pas encore toutes les conséquences, que cette entreprise allez avoir sur ma vie,car « entreprise » est bien le mot pour qualifier ce projet, tant il a mobilisé  pendant 10 ans  de ressources morales, techniques, financières, mais aussi, d’opiniâtreté,  de renoncement, pour moi, mais surtout de la part de ma femme, (nous venions d’avoir notre 2ème  enfant).Elle qui suivait sans  adhérer, elle dont le soutien conditionnait la réussite, et qui voyait l’omniprésence grandissante de ce « bébé » dans notre foyer.

Je ne pouvais envisager un abandon à mi parcours, qui au delà de la perte financière totale, (on ne vends pas une construction amateur inachevée, fusse t’elle parfaite), m’aurai à coup sur, fait vivre pour longtemps dans l’amertume de l’échec.

Intellectuellement, je me savais donc quelque part « condamné » à réussir et à doublement réussir : jusqu’à la mise à l’eau d’une part, et d’autre part d’une qualité digne des  meilleurs chantiers professionnels.

 

 Ainsi, je jetais les dés, et  j’engageais l’achat des matières premières, avec le résultat de la vente de mon premier bateau.

Mon garage fut transformé en magasin de matières premières, les fûts de 200 litres de résine, les rouleaux de tissus, les plaques de polyuréthanne. Cet environnement, l’odeur douceâtre de la résine, et l’acétone qui vous donne des allergies, fut mon quotidien pendant des années.

Il me fallut 2 ans, entre la construction du hangar, du moule, et le bordage en mousse de polyuréthanne, pour arriver aux opérations de stratifications.

 

Celles-ci furent rondement menées : coupe des tissus, numérotage, stratification des renforts, puis de la quille et de l’aileron, puis ponçage général et fin de la 1ère phase.

En équipe de 4 personnes cette fois, stratification en alternée et en dégradé des tissus, de la quille jusqu’à la flottaison, puis ponçage général et fin de la 2ème  phase.

 Toujours en équipe, suite et fin de la stratification générale, avec des tissus chevauchés, et décalés.

 L’ensemble a été réalisé en Rovimat de 850gr/m2, et la finition avec 2 mats de 300grs teinté (pour repère de ponçage).

Ragréage de l’ensemble et ponçage, en une centaine d’heure de travail.

A ce stade, le résultat était très satisfaisant, nous avions eu un temps idéal en mai et juin 17 à 22 degrés, la stratif réalisée en continue, et le soin apporté au « débullage », m’assurait de la parfaite homogénéité de la coque, avec des échantillonnages dignes d’un dragueur de mine : 17 mm dans les hauts, 22mm à la flottaison, 35mm pour la quille et l’aileron, 50mm pour la semelle.

Le devis de poids avait un peu dérapé, mais le peu d’irrégularité de surface, avait permis de limiter les épaisseurs d’enduits. Mon père tolier-peintre m’avait promis de prendre en charge les enduits au dessus de la flottaison.

Un matin de Novembre, une grue faisait faire un 360° délicatement à l’ensemble moule/coque

Le chantier a ensuite sommeillé pendant un an, je dus refaire le hangar, trouver un ber à La Rochelle, me regonfler moralement et surtout reconstituer la caisse de bord, car j’avais décidé de faire réaliser par un professionnel, le barrotage, et la bauquière en lamellé-collé. Je voulais que toutes les liaisons mécaniques soient réalisées dans les règles de l’art, boulonnées inox à la coque, le lamellé en alterné de Mauvingui (jaune clair) et de Niangon (brun rouge) était superbe.

Pour conserver la rigidité de l’ensemble, le moule a été détruit au fur et à mesure de l’assemblage de la bauquière,  des barrots, et des 5 cloisons principales.

Puis vint le temps de la pose des varangues, CP de 40mm, stratifié dans la quille creuse, un travail d’une pénibilité extrême du fait des émanations de styrène

Enfin la pose des cloisons principales, tracé et découpé, puis descendu dans la coque d’un seul tenant,et quand elles furent toutes en place, le long , et pénible travail de stratification intérieur.

En effet la face intérieure de la coque, avec sa mousse de polyuréthanne,  était destinée à l’isolation. Il fallut la découper, et la supprimer au droit des cloisons, mettre en place les inserts, les omegats, et les lisses, stratifier les renforts et le pourtour des cloisons.

Comme je tenais à ce que l’eau des fonds puisse être sous contrôle, j’ai été obligé de stratifier étanche tout le compartimentage sous la flottaison.

J’ai bien cru ne jamais me sortir de cette phase, longue et ingrate, dans les vapeurs d’acétone.

 Enfin je procédais avec des bras complémentaires, à la descente au palan de 70% du lest, dans la quille creuse, par gueuse de 50kg de fonte, noyé dans de la résine à l’eau

Beaucoup plus long, beaucoup plus délicat, beaucoup plus nocif aussi, que la stratif extérieure, je n’ai pu  venir à bout de tout ce travail, qu’en misant sur la durée, sur le temps, seul chose qui ne m’était pas compté, en me ménageant des poses champignons/ air pur, dans la foret toute proche.

Mais, cruelle contre partie, je sentais ma famille et mes amis s’éloigner de cette interminable chantier naval, tristes week-end dans la poussière de bois et les odeurs de styrène, et plus j’entrais dans la complexité de construction de ce grand bateau, plus s’éloignait la mise à l’eau, le bateau était solidement tenu sur son ber, mais toutes les jolies choses de ma vie pouvaient s’effondrer du jour au lendemain, j’avais rêvé d’horizon pur et azuré,  j’étais enfermé des soirées entières ,dans ce fond de coque malodorante, avec lunette et masque de protection ,je ne peignais plus, ne sortais plus, j’étais dépassé par mon projet, et n’entrevoyais plus la fin de cette galère sans voile,  il me fallait réfléchir, me remettre en question

Je me décidais à déplacer le bateau à La Rochelle, je n’y serais plus seul à tout résoudre, je connaissais du monde dans le milieu,  proche des fournisseurs, conseillé et entouré par les professionnels. Car il me restait à réaliser, les parties les plus complexes, et les plus onéreuses. Ce départ était la solution pour éviter des défauts et des erreurs de choix Et puis tous simplement je n’aurais plus la vue tous les jours, sur ce chantier qui m’horripilais.

Parallèlement de graphiste dans une société de cartonnage, je me lançais avec le soutien de mon P D G dans une carrière commercial indépendante.  

 Je terminais donc rapidement la pose du pont en double épaisseurs de contre plaqué croisé, la stratification d’étanchéité du pont repris sur la coque, je bâchais les ouvertures, cassais le hangar,  le bateau était maintenant hors d’eau, et pouvait quitter mon jardin

Né à 150 Km de la mer, Aquarelle n’était plus qu’à 3 Km de l’eau salée. Mais 3 Km qui ont coûté très cher.

A ce stade d’avancement, les gros postes budgétaires arrivaient tous en même temps, panneaux de pont, accastillage de pont, moteur, électricité, plomberie, mats et gréement, …etc.….

L’architecte comme bien d’autre m’avait prévenu : une coque ponté pré-amenagé (stade  auquel j’étais arrivé), ne représentait guère plus de 15% du budget d’un bateau fini

Ce stade nécessitant peu d’heures de montage, par rapport au coût d’achat du matériel à poser il fallut me recentrer sur le nerf de la guerre : assurer et étaler le financement.

Je changeais aussi de philosophie : il vaut mieux consacrer du temps et gagner de l’argent dans un métier que l’on connaît, plutôt que de vouloir tout faire soi-même, et risquer de mal faire, pour au final, de faibles économies. Je passais donc beaucoup plus de temps, à développer mon chiffre d’affaire, mes activités commerciales dans le cartonnage de luxe   marchaient très fort, me permettant ainsi de financer la main d’œuvre professionnelle de certain postes : finition de certaines menuiseries, toute l’électricité, construction des réservoirs,  mise en place de la motorisation, et passer commande des gros postes : achats des mats en mécano soudé,( laqué blanc ensuite par mon père), le mouillage, le gréement dormant et courant, les balcons, les antidérapants de pont.

J’ai beaucoup appris, dans tous les domaines technologiques, au contact des professionnels. Comme je voulais que ce bateau puisse me mener aux antipodes. Il me paraissait indispensable de tout connaître, tout comprendre, jusqu’au plus petit composant.

Connaître parfaitement son bateau, est le gage de l’autonomie. Et une  fois parti autour du monde,  le meilleur des  SAV ;  c’est vous.

C’est de cette époque que j’acquis la certitude que la construction amateur d’un voilier n’amène presque aucune économie  par rapport à l’achat neuf, la main d’œuvre économisée étant en grande partie annulée  par le surcoût du matériel acheté à l’unité. Le réel avantage, est de pouvoir, étaler à son rythme un financement aussi important que celui d’une maison,  en évitant 20 ou 25 ans d’endettement et d’avoir l’unité qui vous correspond vraiment, d’en connaître ses défauts du haut du mat, à la semelle de quille.

 

Et puis aussi, la certitude qu’aucun chantier ne donnera autant de garanties et de soins, que l’amateur qui n’aura comme assurance vie, le jour de grosse piaule que le soin qu’il aura apporté à sa construction.

 

 

Au bout de 3 ans, dans l’enclos du petit chantier d’Aytré qui fabriquait des ponts en teck, l’Aquarelle n’était plus tout a fait un chantier, pas encore vraiment un voilier.

J’étais rassuré, j’entrevoyais la mise à l’eau.

A l’été de 1988, je consacrais toutes mes vacances, avec mon père et mon frère, aux finitions de pont, et de coque, enduit de finition, peinture polyuréthane, pose des antidérapants, essais moteur.

L’Inspecteur des Affaires Maritimes, qui avait assuré une première visite du bateau 2 ans auparavant et avait été impressionné par la qualité générale de l’ensemble,  m’avait demandé de ne pas monter les vaigrages pour vérification ultérieure des ancrages de cadène

Ainsi fut fait, et c’est serein que je reçus à nouveau sa visite.

Je reçu sans restriction l’approbation en 1iere Catégorie du bateau, avec dérogation (puisse que je n’avais pas encore le matériel de sécurité) pour effectuer les essais en 5 iemes.

Le dernier samedi d’octobre 1988, c’était le bonheur, ma fille lançais la bouteille de champagne sur la proue d’Aquarelle, avec ma femme, mon fils, et toute ma famille et amis réunis pour ce grand jour. Mais j’étais trop pris par les milles et une vérification pour me laisser aller à l’émotion.

Ce fut différent, quand quelques semaines plus tard nous avons convoyé le bateau à Rochefort,

A la barre, de ce bateau que je sentais vibrer pour le 1ère  fois sous mes pieds, dans ce petit matin froid de Novembre, je pouvais repenser à ses milliers d’heures de travail qu’il avait fallut pour en arriver là.

La boucle était bouclée, mais à quel prix !

Un bilan m’aurait donné le vertige, je préférais doucement me défaire de ma peau de constructeur, pour retrouver, réapprendre  celle de navigateur.

1989, fut une année de mise au point, d’investissement : voilure, accastillage, sécurité, armement.

Ainsi se terminait les années 80, mes années de construction

 

Jean Pierre MORIN

 

 

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